UAV · Loitering Munition · VTOL

Lastpfadoptimierte Carbon-Composite-Strukturen für UAVs.

Tailored Fibre Placement legt jede Faser entlang des realen Lastpfads ab – für Airframes, Rotor-Arme, Holme und Payload-Mounts, die bis zu 30 % leichter sind bei gleicher Steifigkeit. Mit optional integrierten Heiz-, Sensor- und Signalleitern. Entwickelt und produziert in Deutschland.

Engineering-Gespräch vereinbaren Technisches Datenblatt (PDF)

Made in Germany ISO 9001 zertifiziert EU Dual-Use konform Serienfertigung

45-Sekunden-Loop: TFP-Ablage (Video-Platzhalter)

–30%

Strukturgewicht vs. Prepreg-Layup

85%

Materialausnutzung (CNC: ~40%)

<6 Wo.

CAD → konsolidiertes Bauteil (Proto)

30+

Jahre TFP-Erfahrung bei ZSK

Warum TFP für UAV-Strukturen

Sechs Vorteile, die auf dem Engineering-Datenblatt stehen.

Keine Marketing-Phrasen – konkrete Zahlen, die Ihre Strukturingenieure im FEM-Modell nachrechnen können.

–30%

Gewichtsreduktion

Lastpfadoptimierte Faserablage reduziert Strukturgewicht bei gleicher oder höherer Steifigkeit. Mehr Nutzlast, längere Flugzeit, größere Reichweite.

2.3× Steif./g

Spezifische Steifigkeit

Gegenüber unidirektionalen Laminaten mit gleichem Fasergewicht – weil jede Faser entlang des Hauptspannungspfads liegt.

+40%

Ermüdungslebensdauer

Kreisförmige Faserlayouts um Schraubpunkte und lokale Verstärkung bei Motor-Interfaces erhöhen Dauerfestigkeit bei hohen Drehzahlen.

100%

Funktionsintegration

Heizdrähte, Sensor- und Datenleitungen werden direkt ins Laminat eingestickt. Keine separaten Kabelbäume, keine Gewichtsstrafe.

85%

Materialausnutzung

Gegenüber ~40 % bei CNC-Zuschnitt aus Carbonplatten. Bei Kohlefaserpreisen von 40–80 €/kg ein entscheidender Stückkostenfaktor.

24/7

Automatisierte Serienfertigung

Reproduzierbare Preform-Herstellung ohne Handlaminat. Stückzahlen von Prototyp bis Serienlauf auf identischer Prozesskette.

Anwendungen auf der Drohne

Klicken Sie auf einen Bauteil-Hotspot.

Jedes Bauteil hat eigene Anforderungen – wir zeigen konkret, was TFP dort leistet und wofür es entwickelt wurde.

Bauteil 1 von 5

Rotor-Arm (Ausleger)

Anforderung

Hohe Biege- und Torsionssteifigkeit bei minimalem Gewicht, Dämpfung von Motor-Vibrationen, lokale Lastspitzen am Motor-Interface.

TFP-Lösung

Variable Faserwinkel entlang der Biegeachse, Querfasern für Torsion, lokale ±45°-Wicklung an der Motorsitz-Schnittstelle.

Kennzahl

–28 % Masse bei identischer Eigenfrequenz (vs. Pultrusion-Rohr Ø20×2)

Relevant für

Quad- und Hexacopter aller Klassen · Loitering Munition · VTOL